PVC产品基本上是由PVC原料粉末或化合物通过加热加压工艺制成的。制造过程中主要采用两种工艺：挤出成型。
现代PVC加工工艺涉及高度发达的科学方法，需要对工艺变量进行精确控制。这种聚合物材料是一种自由流动的粉末，需要添加稳定剂和加工助剂。配方和混合是该工艺的关键阶段，对原材料的进料、配料和混合均有严格的规范要求。挤出机或成型机的进料可以是“干混料”形式的直接进料，也可以是预加工成颗粒状的“化合物”。
挤压
聚合物和添加剂 (1) 经精确称量 (2) 后，通过高速搅拌 (3) 进行加工，将原材料混合成均匀分布的干混混合物。通过摩擦生热，混合温度达到约 120°C。在混合过程的各个阶段，添加剂熔化并逐渐覆盖在 PVC 聚合物颗粒上。达到所需温度后，混合物自动卸料至冷却室，冷却室迅速将温度降至约 50°C，从而将混合物输送至中间储存器 (4)，在那里实现均匀的温度和密度一致性。
该工艺的核心是挤出机（5），它拥有一个温控分区的机筒，精密的“螺杆”在其中旋转。现代挤出机螺杆是复杂的装置，经过精心设计，具有不同的螺距，以控制材料在工艺各个阶段产生的压缩和剪切力。所有主要制造商都采用双反向旋转螺杆配置，从而提高了加工效率。
PVC干混料经计量后加入料筒和螺杆，通过加热、加压和剪切作用，转化为所需的“熔融”状态。PVC在螺杆流动过程中，会经过多个区域，这些区域会对熔体流进行压缩、均质和排气。最后一个区域会提高压力，将熔体挤出机头和模头组（6），该模头组的形状根据所需管道尺寸和熔体流的流动特性而定。管道离开挤出模头后，会通过一个带有外部真空的精密定径套进行定径。这足以使PVC外层硬化，并在受控水冷室（8）中进行最终冷却时保持管道直径。
管道由牵引机（9）以恒定速度牵引，完成定径和冷却工序。使用该设备时，速度控制非常重要，因为牵引速度会影响成品的壁厚。对于橡胶圈接头管道，牵引机应每隔一段时间减慢速度，以增加承插口区域管道的厚度。
在线打印机（10）定期对管道进行标记，并根据尺寸、等级、类型、日期、标准编号和挤出机编号进行标识。自动切割锯（11）将管道切割至所需长度。
扩口机在每根管子的末端形成一个承插口（12）。承插口通常有两种形式。对于橡胶圈接头管，使用可折叠心轴；而对于溶剂型承插口管，则使用普通心轴。橡胶圈接头需要在承插口处进行倒角，该倒角可在锯切站或扩口装置处完成。
成品存放在存放区，以便进行检验、最终实验室测试和质量验收(13)。所有生产均按照相应的澳大利亚标准和/或买方的规格进行测试和检验。
检查验收后，管道被存放起来等待最终发货（14）。
对于定向PVC（PVC-O）管材，挤出工艺之后会进行额外的发泡工艺，该工艺在精确控制的温度和压力条件下进行。在发泡过程中，分子发生定向，从而赋予PVC-O管材典型的高强度。
发布时间：2022年12月21日
